XDLW380A汽車縱梁數控折彎生產線優勢詳解

改進升級一：縱梁加工過程中，送進料架無需升降

優勢點：

1.縱梁送進完成，送進料架升降會造成縱梁震動，影響到定位精度。

2.較長縱梁送進完成，伺服料架升降，造成縱梁支撐點分布不均勻，出現偏載現象，縱梁與夾送輪出現相對位移，加快了夾送輪的磨損，同時對縱梁翼面產生外傷。

3.縱梁加工時，送進料架無需升降，加快了生產節拍。

改進升級二：折彎主機自然折彎角度達到15°

優勢點：

1.能夠適應目前市場所需成品縱梁角度10°的生產需求。

2.更大自然折彎角度的設計，更好的適用縱梁加工過程中“過折”的動作需求。

3.采用“過折”的加工過程，摒棄了“保壓”的加工過程，加快了生產節拍。

改進升級三：折彎主機折彎上、下模具安裝平臺采用連桿機構升降的方式

優勢點：

1.能夠適用異形縱梁的折彎要求。

2.升降方式采用連桿結構，利用連桿機構的“急回特性”實現安裝平臺的快速啟動、慢速接近，降低了對縱梁的沖擊損傷、控制住了對縱梁位置的精度要求、加快了生產節拍。

3.利用連桿機構的“分力”能力，將一部分壓緊力分解到連桿機構上，減小了壓緊主油缸的規格尺寸，同時也降低了液壓“高壓”風險。

4.采用下模具升降方式，避免了因模具“剛性”松開造成的縱梁損傷。

改進升級四：折彎油缸規格尺寸變大并安裝在主機頂部、機身角度測量裝置安裝在主機外側、縱梁實時角度檢測安裝在旋轉機架

優勢點：

1.折彎油缸安裝在主機頂部，方便維護、維修

2.折彎油缸安裝在主機頂部，可增加折彎力臂，加上折彎油缸規格尺寸變大，能夠使折彎速度、折彎力、折彎角度控制更柔和，在高速折彎的過程中，保證主機折彎角度的精準控制，減少了“重復折彎”動作，加快了生產節拍。

3.機身角度測量裝置共有兩套，“一主一副”，主為實際控制，副為跟蹤檢測，避免因機身角度測量不準而造成折彎角度不準確。

4.縱梁實時角度檢測安裝在旋轉機架上，這樣就避免了因安裝位置造成的懸臂過長，懸臂過長會產生震動、甚至晃動變形，造成實時檢測角度不準

改進升級五：折彎模具采用內撐定位方式、內撐模具圓弧角更大。

優勢點：

1.折彎模具中的定位模具采用內撐定位，摒棄原始的夾緊定位，這樣可以實現同一安裝平臺上的定位模具同時動作，加快了生產節拍，并且降低了“卡�！爆F象。

2.將內撐模具圓弧角增大，避免因角度“尖銳”造成在折彎過程中出現的縱梁損傷。

改進升級六：增加了多角度下料機，改變帶彎縱梁的出料方式

優勢點：

1.多角度下料機采用雙伺服電機控制，能夠實現多個角度接料，特別是能夠適用“前重后輕”的縱梁出料，保證縱梁水平出料，避免了因后梁翹頭造成的縱梁損傷和噪音的形成。

2.多角度下料機的輸送履帶在縱梁加工第一道彎的過程中“隱藏”于底部，加工第二道彎時“出現”在相應位置，可及時的將帶彎縱梁傳送出去

優勢展望：

XDLW380A汽車縱梁數控折彎生產線與原始的折彎生產線相比較：

1.它的主要優勢點就是將原來4.5分鐘每根梁的生產節拍提高到了2.0分鐘每根梁。

2.能夠適應≤10°角度的折彎。

3.能夠適用縱梁帶漆折彎，且保證漆面無損傷。

在數字化工廠的應用：

1.設備控制系統選用工業以太網通訊方式。

2.可編程控制器實現總控制功能；觸摸式控制面板實現人機數據監控交換。

3.系統能夠自動收集生產線各設備基礎信息、運行參數、任務執行工序及進展狀態、設備故障代碼及描述、設備維護保障需求代碼及描述等信息。收集整理的數據能自動存儲，除可在HMI實時顯示外，預留與ERP/MES交互對接接口，方便實現與車間其他生產單元自動連線，實現自動控制生產。

4.可編程控制器采用西門子S7-1500型，使用總線技術連接各功能模塊控制站與主控站PLC的控制。并預留和上位機監控系統聯網的接口，可實現接口對接數據采集。

5.系統能在電子噪聲、射頻干擾及振動都很大的現場環境中連續運行，并且不降低系統的性能，具有光電隔離、高共模抑制比、合理的接地與屏蔽且具有高強的抗電磁干擾和射頻干擾能力。

6.生產線控制精度相關的位移檢測（壓下、對中等）均需要數字顯示并可由系統采集。

7.對自動收集的數據存儲空間實現自動進行管理，支持按用戶可定義的時間周期自動清理歷史數據。

可實現現場控制總線和接口